古河電気工は，日亜化学工業と世界最高レベル出力となる青色レーザーダイオードモジュールを共同開発した。さらに，このレーザーを搭載した発振器（波長465nm）と近赤外シングルモードファイバーレーザー（波長1070nm）を組み合わせたハイブリッドレーザーによる新しいレーザー溶接ソリューションを開発した（ニュースリリース）。

今後，電動車の主要部品であるリチウムイオン電池，モーター，インバーター等の導体となる，純銅の溶接工程の生産性向上（品質，加工速度の向上）および製造工程の省人化要求が高まるとされている。

従来の溶接工法であるアーク溶接や超音波溶接は，接触加工であるため，工具のアプローチに時間がかかることや消耗品交換・メンテナンスが必要なことが課題だった。一方で，非接触加工であるレーザー溶接は，溶接点を高速移動でき，かつメンテナンスが不要なため，生産性向上および製造工程の省人化に適している。

しかし，従来のファイバーレーザー光の波長は近赤外であるため，純銅の光吸収率が低く，加工対象物の表面状態による光吸収率変化に影響され，溶接品質が安定しなかった。一般的に，純銅の光吸収率は短波長になるにつれて向上するため，純銅のレーザ溶接には，短波長レーザが適していると考えられている。

高出力青色レーザーダイオードモジュールの開発には，青色レーザーダイオードの高出力化とレーザーダイオードの出力ビームを高密度合波するモジュール組立技術が必要だが，この課題を，日亜化学工業が有するGaN系レーザーダイオードと，同社がファイバレーザの製造で培ったモジュール組立技術を持ち寄ることで解決した。

さらに，新しいレーザー溶接ソリューションとして，この高出力青色レーザー発振器と同社の近赤外シングルモードファイバーレーザーを組み合わせたハイブリッドレーザーにより，純銅のレーザー溶接における世界最高レベルの品質・深度・加工速度を実現した。細い溶接幅にて高深度の加工が可能で，電動車の構成部品の設計自由度の向上と軽量化が可能だという。

比較のため，純銅板の表面にレーザーを集光しながら純銅板を移動させ，加工特性（品質，溶け込み深さ，加工速度）を評価した。表面の観察結果より，ハイブリッドレーザーによる加工は，欠陥が無く安定した。

また，近赤外ファイバーレーザーと同等の溶け込み深さを高速で実現できた。室温において光吸収率の高い青色レーザー光で加熱後，輝度の高い近赤外レーザー光による加工を行なうため，溶融部が安定し，高品質な加工が可能となったという。

なお，このハイブリッドレーザーは，2021年1月に製品化予定。また，同社千葉事業所にアプリケーションラボを設置し，テスト加工にも対応するとしている。